一：工件表面有缺陷
（1）工件表面粗糙度较差。
①磨削轮粒度过粗或修整时金刚钻进给速度过快。更换细粒度的磨削轮，合理选择修整速度
②导轮倾斜角太大或转速太高，导致工件圆周速度和轴向进给速度加快。减小导轮倾斜角并降低其速度。
③冷却液不清洁或浓度不够时，应更换清洁并有一定浓度的冷却液的冷却液。
（2）工件表面有烧伤。
①磨削轮粒度太细或硬度太高，应更换磨削轮，选用适宜的粒度和硬度
②导轮转速太慢及导轮倾角太大，需要提高导轮转速，减小导轮倾斜角度。
③磨削量过大或过小。磨削量小时出现烧伤，可增加纵向进给速度；磨削量大时出现烧伤，可增加磨削次数。
④工件在入口处或出口处磨去太多，引起烧伤或磨削区火花集中在某一个点。正确调整导轮架、导板和修整器。
⑤磨削轮已钝，硬度太高，切削液不足或烧注方法不正确修整磨削轮，更换软一级的磨削轮并且修整、加大切削液量并正确教主。
（3）工件表面有鱼鳞斑及直线白色线条。
①磨削轮不平衡或者已磨钝、磨削轮太硬、粒度太细或者没有修整好。仔细平衡磨削轮，更换较软一级的磨削轮并进行修整等
②导轮转速太高。适当降低导轮转速。
③工件中心过高，引起跳动。适当降低托板高度。
④托板刚性不足。加厚托板并紧固。
（4）工件前端表面切去一块。前导板突出于导轮，把前导板向后放松一些。
（5）工件后端表面切去一块。后导板突出于导轮表面，将后导板适当的后移。
（6）工件后部表面的有三角形切口或微小痕迹。后导板落后于导轮表面，将后导板适当前移动。
（7）工件中心过高，适当降低工件中心高度。
二：无心磨床磨工件产生圆度误差
1.导轮未修圆或工作过久，已失去正确的几何形状，需要修整圆导轮，修到无断续声即可。
2.磨削轮磨钝，及时修整磨削轮
3.工件中心高不当，应适当调整
4.托板太薄或者顶面倾斜角过大时，及时更换托板
5.工件轴向推力过大，使工件不能均匀转动时，需要减小导轮倾角
6.磨削轮或导轮平衡不好，应仔细平衡两轮并重新修整
7.前道工序工件有椭圆、菱圆时，可减少导轮的横向进给量，增加磨削次数
三：工件有锥度
1.前导板向导轮方向倾斜，引起工件前部直径偏�。蛘吆蟮及逑虻悸址较蚯阈币鸸ぜ蟛恐本镀。髡昂蟮及澹褂氲悸帜赶咂叫校以谕恢毕呱�
2.磨削轮修整不准确，本身有锥度，根据工件锥度的方向，调整磨削轮修整器的角度，重修磨削轮
3.工件轴线与磨削轮和导轮轴线不平行时，应调整托板前后的高低或者修调托板
4.磨削轮和导轮的表面已经磨损时，需要重新修整磨削轮和导轮
四：工件产生圆柱度误差
工件有圆度误差是因为在磨削过程中，工件中心的实际运动轨迹偏离理论运动轨迹直线，工件在水平面内转动及导轮修整不正确等
应更具具体情况进行修整，例如磨削轮太软，磨损不均匀，应该增加修整次数或者增加磨削次数
五：工件产生细腰形或腰鼓形
1.工件产生细腰形
①前导板均偏向于磨削轮一侧，工件进入或推出磨削区域时呈倾斜状态，磨削轮端角将工件中部磨去较多。调整前后导板至正确位置
②导轮修整呈中间凹下状，切入法磨削时磨削轮修整中间凸出，均导致工件呈细腰形。正确修调导轮和磨削轮，消除凹凸现象
2.工件产生腰鼓形
①前后导板均偏向于导轮，工件倾斜进入磨削区，使前端磨去较多；工件将要推出磨削区时，使后端磨去较多。需正确调整前后导板。
②前、后导板均低于导轮外圆表面，工件进入磨削区时。会被导轮将其前端抬起，使工件向磨削轮倾斜；当工件退出磨削区域时，也会使工件倾斜，尾部向磨削轮翘起，使工件两端磨去较多，呈腰鼓形。应正确调修前、后导板，使其不低于导轮外圆表面。
③导轮表面修整成中间凸起或磨削轮表面修整成中间凹下（切入磨法磨削），均使工件磨成腰鼓形。表面修调两轮，消除导轮和磨削轮表面的凹凸现象。